Технологический процесс: 

Исходное сырье:

Изношенные автомобильные шины до R20 включительно.

Настоящая технология позволяет перерабатывать автомобильные шины с металлическим и текстильным кордом диаметром до 1200 мм и шириной профиля до 335 мм без предварительного удаления бортового кольца.

Комплекс представляет собой технологическую линию с последовательно установленными рабочими агрегатами, проходя по которым исходный материал приобретает вид готового продукта.

Технология переработки условно делится на три этапа:

• предварительная резка шин на куски;
• дробление кусков резины и отделение металлического и текстильного кордов;
• получение тонкодисперсного резинового порошка.

На первом этапе технологического процесса поступающие со склада шины подаются на участок подготовки шин, где они моются и очищаются от посторонних включений. После мойки шины по конвейеру подачи поступают в блок предварительного измельчения. С помощью цепного конвейера шина подается на переработку в агрегаты трехкаскадной ножевой дробилки, в которых происходит последовательное измельчение шин до кусков резины, размеры которых не превышают 30х50мм.

На втором этапе предварительно измельченные куски шин ленточным транспортером подаются в молотковую дробилку, где происходит их дробление до размеров 10х20мм. При дроблении кусков обрабатываемая в молотковой дробилке масса разделяется на резину, металлический корд, бортовую проволоку и текстильное волокно.

Выделенный из резины текстиль удаляется из молотковой дробилки системой удаления текстиля и оседает в циклонах, а воздух поступает в фильтры тонкой очистки, где окончательно очищается и выбрасывается в атмосферу.

Резиновая крошка с выделенным металлом поступает на транспортер, с которого свободный металл удаляется с помощью магнитных сепараторов и поступает в специальные бункеры. После заполнения бункеров металлическими отходами они отвозятся на участок брикетирования.

На третьем этапе куски резины подаются шнековым транспортером в экструдер-измельчитель, предназначенный для экструзионного измельчения резиновой массы до тонкодисперсного порошка. На этой стадии обработки происходит параллельное отделение остатков текстильного волокна и отделение его с помощью гравитационного сепаратора от резиновой крошки. Очищенная от текстиля резина подается пневмотранспортной системой во вторую камеру экструдера-измельчителя, в котором происходит окончательное тонкодисперсное измельчение.

По выходу из экструдера порошок с помощью пневмотранспортной системы отбирается и подается в классификатор, где осуществляется рассев порошка на фракции, которые по шнековым транспортерам поступают в бункера-накопители готового продукта и оттуда на дозирующие устройства, где расфасовываются в полиэтиленовые мешки по 20-22кг или в мягкие контейнеры типа «big-bag».

Энергопотребление:

• трехфазный переменный ток;
• частота — 50 Гц.
• напряжение — 380 В.
• номинальная потребляемая мощность — 465 кВт.

Предварительная подготовка материалов:

Не требуется

Конструкционные особенности:

• переработка шин осуществляется без предварительного удаления бортового кольца
• способ переработки полностью механический без применения криогенных технологий, что позволяет сохранить высокоразвитую и активную поверхность измельченного резинового порошка;
• возможна переработка изношенных шин, как с металлическим, так и с текстильным кордом, а также комбинированных шин;
• высокая степень измельчения конечного продукта с содержанием тонкодисперсной фракции размером 0,2-0,8 мм до 50%;
• высокая степень очистки от побочных продуктов;
• низкое энергопотребление по сравнению с другими технологиями.

• Производительность по исходному сырью — 1000 — 1350 кг/час в зависимости от типа перерабатываемых шин.
• Режим работы: 3 смены (24 часа), 250 дней в году, K загрузки = 0,85.
• Выход конечного продукта к количеству исходного сырья:
• тонкодисперсный резиновый порошок — 65%;
• металлические отходы корда и бортового кольца — 25%;
• текстильные отходы корда — 10%
• Общий назначенный ресурс комплекса не менее 18 000 часов.

При переработке отходов резины происходит выброс пылевидных частиц в количестве 0,15% от объема конечного продукта — тонкодисперсного резинового порошка, до 99% которых улавливается рукавными фильтрами тонкой очистки в системах пневмотранспорта.

Количество выбросов вредных веществ, образующихся при дроблении покрышек, не должно превышать: в виде резиновой крошки помола — 0,5 мм — 10мг/куб. м, в виде текстильного волокна (пыли) — 10мг/куб. м.

Для охлаждения оборудования используется техническая вода с температурой не выше +22 С и давлением 2,5-3,0 кг/см2. Вода в процессе охлаждения оборудования не меняет своих физических и химических свойств за исключением температуры — рост до +50оС.

Сточные воды можно характеризовать как условно чистые.

Исходное сырье, особенно изношенные шины, может иметь пылевидные поверхностные загрязнения, которые в местах скопления необходимо удалять промышленным пылесосом или мойкой.

Удалению взвешенной в воздушной среде пыли способствует общая вытяжная вентиляция. Уровень шума на внешнем контуре здания, в котором размещена установка:

• во время работы в первую и вторую смены — не более 65 ДБЛ;
• при работе в третью смену — не выше общего шумового фона в зоне размещения установки — около 40 ДБЛ.

Для обеспечения этих требований должна быть произведена шумоизоляция участков с шумогенерирующим оборудованием.

Комплекс может быть использован в промышленном производстве, как для переработки и утилизации, отработавших свой ресурс или дефектных автомобильных шин, так и для получения продуктов, которые могут использоваться в народном хозяйстве.

Комплекс в стандартном исполнении предназначен для эксплуатации в закрытом помещении при температуре окружающего воздуха от 10 до 40 С.

Резиновая крошка, полученная в результате переработки изношенных автопокрышек, имеет многочисленные и перспективные области дальнейшего применения, что при эффективной организации обеспечит ее быструю и устойчивую реализацию на рынках.

Порошковая резина с размерами частиц от 0,2 до 0.45мм используется в качестве добавки (5 — 20%) в резиновые смеси для изготовления новых автомобильных покрышек, массивных шин и других резинотехнических изделий. Применение резинового порошка с высокоразвитой удельной поверхностью частиц (2500-3500 см. кв /г) повышает стойкость шин к изгибающим воздействиям и удару, увеличивая срок эксплуатации.

Порошковая резина с размерами частиц до 0.6мм используется в качестве добавки (до 50-70%) при изготовлении резиновой обуви.

Порошковая резина с размерами до 1мм можно применяться для изготовления композиционных кровельных материалов, прокладок под рельсы, резинобитумных мастик, вулканизованных и невулканизованных рулонных гидроизоляционных материалов.

Порошковая резина с размерами частиц от 0.5 до 1,0 мм применяется в качестве добавки для модификации нефтяного битума в асфальтобетонных смесях.